由於(yu) 數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決(jue) 定了從(cong) 事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊(ce) 是工程師在長期實際生產(chan) 過程中總結出來的、有關(guan) 數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

      一 .問：如何對加工工序進行劃分？

      答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

      （1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們(men) 可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

      （2）以加工部位分序法 對於(yu) 加工內(nei) 容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個(ge) 部分，如內(nei) 形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

      （3）以粗、精加工分序法 對於(yu) 易發生加工變形的零件，由於(yu) 粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

      綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與(yu) 工藝性，機床的功能，零件數控加工內(nei) 容的多少，安裝次數及本單位生產(chan) 組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

      二．問：加工順序的安排應遵循什麽(me) 原則？

      答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

      (1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與(yu) 夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

      (2)先進行內(nei) 形內(nei) 腔加工序，後進行外形加工工序。

      (3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與(yu) 挪動壓板次數。

      (4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

      三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

      答：在確定定位基準與(yu) 夾緊方案時應注意下列三點：

      （1）力求設計、工藝、與(yu) 編程計算的基準統一。

      （2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

      （3）避免采用占機人工調整方案。

      （4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產(chan) 生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲(si) 的方式裝夾。

      四．問:如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與(yu) 編程坐標係有什麽(me) 關(guan) 係？
　
      1.對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在*道工序後對刀點被加工毀壞，會(hui) 導致第二道工序和之後的對刀點無從(cong) 查找，因此在*道工序對刀時注意要在與(yu) 定位基準有相對固定尺寸關(guan) 係的地方設立一個(ge) 相對對刀位置，這樣可以根據它們(men) 之間的相對位置關(guan) 係找回原對刀點。這個(ge) 相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

      1）找正容易。
      2）編程方便。
      3）對刀誤差小。
      4）加工時檢查方便。

      2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與(yu) 機床零點之間的距離位置關(guan) 係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與(yu) 編程坐標係兩(liang) 者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

      五.問:如何選擇走刀路線？

      走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於(yu) 被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為(wei) 它與(yu) 零件的加工精度和表麵質量密卻相關(guan) 。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

      1）保證零件的加工精度要求。

      2）方便數值計算，減少編程工作量。

      3）尋求zui短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

      4）盡量減少程序段數。

      5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，zui終輪廓應安排zui後一走刀連續加工出來。

      6）刀具的進退刀（切入與(yu) 切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷(shang) 工件。

      六．問：如何在加工過程中監控與(yu) 調整？

      工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

      對切削過程進行監控主要考慮以下幾個(ge) 方麵：
　
      1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘(yu) 餘(yu) 量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的zui大效率。

      2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與(yu) 工件之間會(hui) 出現相互撞擊聲，機床會(hui) 出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

      3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於(yu) 型腔加工，還應注意拐角處加工過切與(yu) 讓刀。對於(yu) 上述問題的解決(jue) ，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於(yu) *]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

      特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會(hui) 使工件表麵產(chan) 生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

      4.刀具監控刀具的質量很大程度決(jue) 定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產(chan) 生的加工質量問題。

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